Fusion®

The Sustainable Tile Technology

Grazie ad un continuo lavoro di ricerca e sviluppo, MS Greentech ha brevettato l’evoluzione della tecnologia di preparazione a secco con l’introduzione di FUSION® che consente  di  ottenere  un impasto ceramico altamente qualificato per:

Monoporosa

in pasta bianca e rossa da rivestimento;

Bicottura

 in pasta bianca e rossa da rivestimento;

Gres Porcellanato

senza limiti di formato e spessore (pressatura tradizionale a stampo o a nastro per lastre);

 Prodotti estrusi

 di elevato pregio (vasi in terracotta, pavimento in cotto, porcellanato, klinker).

Gli obiettivi dell’utilizzo di questa tecnologia rispetto al sistema ad umido con atomizzatore sono essenzialmente:

Riduzione Consumo Idrico

Drastica riduzione del consumo d’acqua (passando da 32 ÷ 40% utilizzata nella macinazione ad umido a un 4% d’acqua max.);

Riduzione Emissioni e Consumi

Abbattere le fonti d’inquinamento che l’atomizzatore comporta ( una riduzione media dell’80% dei combustibili fossili );

Processo Circolare

Recuperare tutti gli scarti di produzione; Maggiore flessibilità nell’utilizzare materie prime seconde nella formulazione dell’impasto;

Flessibilità Produttiva

Garantire gli stessi parametri qualitativi e produttivi dei prodotti ceramici ottenuti con tecnologia convenzionale.

Il processo FUSION  passa per le seguenti fasi:

I componenti dell’impasto vengono convogliati in apposite tramogge di carico che hanno la funzione di stoccaggio.
L’estrazione avviene, a seconda della pezzatura e dell’umidità, per mezzi di Estrattori a Canale Vibranti (1) e Carrelli estrattori a doppia biella MS (2), i quali a loro volta alimentano dei nastri pesatori dosatori continui o discontinui (3).
Dai nastri pesatori dosatori le varie componenti dell’impasto ceramico vengano convogliate a strati su di un unico nastro trasportatore (4), per la fase di macinazione primaria nel caso della componente plastica, e direttamente alla fase di micronizzazione nel caso della componente abrasiva ( sabbie e feldspati).
E’ opportuno installare sempre sul suddetto nastro, una Piastra Magnetica (5), ed un Metaldetector (6). Questi strumenti di controllo sono indispensabili se si vogliono evitare spiacevoli e pericolose presenze di impurità ferrose e metalliche non magnetiche, che causerebbero problemi di rotture alle macchine del resto del processo.

La macinazione primaria avviene grazie all’impiego di una mulino a martelli ( fare il link di collegamento)  ha elevate capacità produttive, oppure con una sminuzzatore ad aspi nel caso l’umidità della componente plastica sia > 20%, in entrambi i casi, queste tecnologie permettono di  ricevere dimensioni in entrata fino a 200 mm ( inoltre se si usa il mulino a martelli, si possono utilizzare direttamente gli scarti cotti precedentemente sminuzzati).

Un’importante fase  è rappresentata dalla possibilità di utilizzare materie  prime con delle umidità specifiche dell’ 8-10% e con pezzature fino a 10 mm alimentandole direttamente dentro al mulino ed evitando così le problematiche legate ai tradizionali sistemi di essiccazione primaria.

Il  mulino tubolare continuo a secco completamente rivestimento in ALUBIT  , è un punto  focale di questa tecnologia, non a caso  il perfetto dimensionamento di questa macchina ,  rende possibile una granulometria  assai spinta (oltre l’80% < ai 40 μm) in  ciclo aperto, con elevate e costanti produttività.

A questo punto, il materiale ( miscela di plastici, feldspati e sabbie)  è inviato al Mulino Pendolare Finitore MOLOMAX. Questi mulini, grazie al sistema di doppia alimentazione ed alla presenza di distributori interni a vomeri che ottimizzano il caricamento della camera di macinazione, assicurano dei livelli di alta produttività a granulometria idonea per una perfetta gratificazione.

La macinazione finale è operata da robusti pendoli con l’azione della forza centrifuga esercitano durante il rotolamento una forte pressione sulla pista a settori alloggiata alla base del mulino. Successivamente il materiale è raccolto nella parte superiore del mulino tramite una depressione creata dal filtro “a valle” e quindi selezionato da un separatore ad altissima efficienza.

La particelle scartate dal separatore ricadono nella camera di macinazione per essere allo stesso tempo trattate con il materiale “fresco” che proviene dal sistema a doppia alimentazione, assicurando  una perfetta omogeneizzazione della miscela tra le particelle leggere più fini  e quelle pesanti più grossolane. Questo sistema operativo (detto macinazione in vena d’aria) è completamente ermetico e non disperde polvere fine nell’ambiente.

Nel Mulino MOLOMAX inoltre è in grado di poter operare con materie prime ad elevato tenore di umidità, perché si possono  inserire gas caldi sempre in “vena d’aria” per mezzo di un bruciatore a bassissima potenza calorifica (media di 650 KCAL/LT)  oppure con il sistema di recupero dai forni, con eccellenti risultati di rendimento termico e  la garanzia della costanza di umidità del materiale in uscita, apportando così notevoli vantaggi nella successiva fase di umidificazione e granulazione.

Vagli inclinati MS vengono installati dopo il filtro di processo del MOLOMAX,  perché la loro funzione è di garanzia e controllo della qualità ceramica. Il loro scopo è essenzialmente quello di riuscire a filtrare dall’impasto macinato, quelle piccole impurità (legno, gomma, plastica etc.) che possono essere presenti perché avendo un peso specifico molto inferiore alla miscela dell’impasto , non vengono selezionate dal separatore dinamico.
I vagli inclinati possono essere corredati da speciali attrezzature che ne amplificano ulteriormente la qualità nel controllo e nella selezione, come il sistema automatico di autopulizia della rete setacciante, l’apertura oleodinamica della parte vagliante ed il nuovo Controllo Automatico della rottura della rete.
Subito dopo la fase di vagliatura si passa a quella di deferrizzazione che garantisce una efficiente asportazione delle impurità ferrose dall’impasto ceramico per mezzo dei Deferrizzatori Autopulenti con barre magnetiche al neodimio.

La fase di umidificazione costituisce una parte determinante del processo.
La Bagnatrice circolare MADIREX  svolge una doppia funzione:

  1. Fornisce un giusto tenore d’acqua all’impasto, operando per mezzo di speciali nebulizzatori a disco.
  2. Tramite una serie di “ aspi” collocati lungo tutto il diametro del corpo della macchina stessa,   conferiscono  all’impasto un movimento elicoidale combinato all’effetto derivante dalla nebulizzazione, ottenendo  una perfetta omogeneizzazione dell’umidità in tutte le frazioni granulometriche dell’impasto stesso.
  3. E’ possibile inserire nella fase di alimentazione della bagnatrice, anche dei pigmenti coloranti per poter produrre impasti colorati in massa con le stesse caratteristiche di omogeneità ed intensità di colore ottenibili con la tecnologia convenzionale.

I vantaggi principali di questa fase tecnologica si riscontrano soprattutto durante la fase successiva di granulazione.
Un’importante e fondamentale funzione di controllo è anche la  gestione dell’umidità della bagnatrice, che viene svolta da Misuratori automatici d’umidità  in grado di determinare e mantenere con elevata precisione, in modo continuo la percentuale d’umidità desiderata.

Le polvere fine ed umidificata dalla bagnatrice MADIREX, subiscono una compressione meccanica tramite la tecnologia  FUSION, in modo da attivarne il covalente molecolare sottostante e le forze elettromagnetiche. Il risultato di questo processo garantisce un’eccellente compenetrazione di tutte le materie prime della formula e un’eccezionale stabilità con l’obiettivo specifico di raggiungere eccellenti caratteristiche di omogeneizzazione, scorrevolezza e densità del granulato finale nella realizzazione di prodotti ceramici senza nessun limite in termini di formato, spessore e tipologia.

Il materiale viene stoccato in sili e rimane a riposo per almeno 24 ore per poi essere convogliato alle presse, con l’opzione di poter essere ulteriormente colorato a cco o per la modifica della tonalità in caso d’impasto precedentemente colorato in MADIREX, oppure esternamente in caso di un prodotto da smaltare semplicemente.

Inoltre, effettuano una vera e propria miscelazione delle diverse particelle granulometriche omogeneizzando la massa, con il risultato di ottimizzare i ritiri ed annullare i difetti di squadratura e di taratura della pressa stessa.

Il cervello del processo è Quadro Elettrico di gestione “intelligente” che è completo di supervisione in grado comandare e monitorare tutte le varie fasi del processo.
Grazie anche ai rivoluzionari INVERTER   studiati e settati   per operare motorizzazioni principali della varie fasi del processo, si  riducono enormemente gli assorbimenti elettrici  e soprattutto si ottimizza il rendimento delle macchine senza perdita di produttività anche quando gli organi macinanti sono da sostituire.

Il Quadro Elettrico di gestione “intelligente” è completo di controllo a remoto che consente al centro assistenza MS di poter operare quando vi siano richiesta da parte del cliente.

Conclusioni e Considerazioni

MS Greentech  sta rivoluzionando il processo di preparazione impasto ceramico,  soprattutto alla luce di ridurre fortemente i costi di processo, di emissione  a parità qualitativa nella produzione ceramica.

Grazie ad una scrupolosa analisi ceramica delle materie prime disponibili presso i nostri clienti, MS GREENTECH  con la sua equipe tecnica, l’ausilio di laboratori ed il proprio impianto pilota, sviluppa  l’impasto ottimale necessario per realizzare con FUSION un prodotto ceramico garantito di alta qualità riproducibile nel tempo.
L’evoluzione in DRY-TECH permette l’utilizzo della tecnologia di preparazione a secco per qualsiasi produzione ceramica ed i risultati ceramici ottenuti sono pienamente conformi alle normative vigenti UNI.

Comparazione costi fra Preparazione a Secco MS e preparazione ad umido**

Consumi

DRY TECH

Processo ad umido

Acqua (L/t)

36

266

Elettricità (kW/t)

36-48

40-55

Gas Naturale (mc/t)

1-9

28-36

Personale per turno

2 Persone

4 Persone

Costo di manutenzione globale (€/t)

2-4

3-5

** I dati dei consumi del processo ad umido sono in riferimento al comprensorio Sassolese e variano a seconda delle varie tipologie di prodotto finale, fonte ACIMAC.